| 行业 | 装备制造（通用设备/专用设备） |
|---|---|
| 典型场景 | 机床、注塑机、工程机械、风电设备、船舶等离散制造 |
| 核心痛点 | ERP有计划但车间不执行，交期达成率<60%，在制品堆积找不到 |
| 核心成效 | 交期达成率60%→92%，在制品周转↓40%，设备OEE 55%→78% |
| 痛点 | 传统模式 | 影响 |
|---|---|---|
| ① 计划与执行脱节 | ERP出月计划→Excel拆分→车间凭经验排 | 计划达成率<60%，紧急插单频繁 |
| ② 在制品黑洞 | 零件流转靠纸质流转单，工位间靠人工搬运 | 找料时间占20%工时，常因缺件停线 |
| ③ 报工滞后不准 | 工人下班填纸质工时单，班组长汇总 | 工时数据滞后1-3天，无法实时核算成本 |
| ④ 质量数据断裂 | 检验结果记在纸上，问题追溯困难 | 同样缺陷反复出现，根因找不到 |
| ⑤ 设备利用不透明 | 设备开没开全靠巡检，故障报警靠工人感觉 | OEE平均55%，隐性产能浪费严重 |
MOM覆盖制造执行的五大核心域：计划排产、生产执行、质量管理、设备管理、仓储物流。
考虑工序约束（先车后磨）、设备能力、刀具寿命、交期优先级，自动生成可执行的工序级排程。支持"插单重排"——新订单插入后自动调整后续计划。排程时间从2天缩至2小时。
工人刷卡/扫码报工，工序开工/完工实时回传。电子图纸/工艺卡片推送到工位屏幕。物料扫码确认防错。工单进度实时在车间看板显示，管理层在办公室就能看到每台设备在做什么。
首检/过程检/终检数据电子化。关键尺寸自动采集（数显卡尺/三坐标蓝牙传输），SPC控制图实时监控。不良品扫码追溯→自动定位到"哪台设备/哪个刀具/哪个工人/哪批材料"。
设备台账+点检+保养+维修闭环管理。IoT采集设备运行参数（转速/温度/振动），AI预测关键部件剩余寿命。从"坏了再修"升级为"提前更换"，非计划停机↓60%。
物料条码化+库位管理+AGV调度。齐套检查：开工前自动校验所需物料是否到位。缺料提前预警，采购提前跟催。
| 指标 | 改造前 | 改造后 | 提升 |
|---|---|---|---|
| 交期达成率 | 58% | 92% | ↑59% |
| 在制品周转天数 | 25天 | 15天 | ↓40% |
| 设备OEE | 55% | 78% | ↑42% |
| 工时统计时效 | T+3天 | 实时 | 实时 |
| 非计划停机 | 12% | 5% | ↓58% |
| 排产效率 | 2天/次 | 2小时/次 | ↑95% |
对中小制造企业意味着什么？
1. 你的"计划黑洞"在车间。ERP算出来某台设备今天要干3个工单，但实际上干了2个——因为某个零件没到齐、某把刀断了、某个工人请假了。ERP看不到这些。MOM就是让你看到"为什么ERP的计划没被执行"。不需要上全套MOM——先从关键瓶颈工序的报工数字化开始。
2. 条码是最被低估的数字化工具。一张物料条码+一个工位扫码枪+一个手机屏幕——单体投入不到1000元/工位，能解决的却是"物料对不对、数量够不够、干到哪了"这三个最基础的车间问题。别想着上大系统，先把条码搞起来。
3. MOM是MDIS的自然延伸。思派的MDIS已经解决了设备数据采集的问题（转速、温度、振动、运行状态）。下一步就是把设备数据喂给MOM，让MOM知道"这台设备能不能开工、预计多久干完、质量稳不稳定"。MDIS+MOM=从"看得见"到"管得住"。
MOM系统最容易犯的错误是"一步到位"——花几百万买西门子/MES，上了一年用不起来。装备制造不是半导体，没有那么精密，也没有那么标准化。中小装备企业最适合的路径是：先上条码报工（3个月），再上电子图纸推送到工位（6个月），再上排产（1年）。每一步都能看到立竿见影的效果，每一步都在给下一步打数据基础。别信"一站式方案"——那是给大厂的，你要的是"能跑起来"。